À propos
Teknor Apex
Teknor Apex est un leader mondial des composés polymères spécialisés, y compris les plastifiants, avec un chiffre d'affaires annuel d'un milliard de dollars et 20 sites de production à travers le monde. Chaque usine exploite de 5 à 10 lignes avec des contraintes de changement de série complexes, une sensibilité à la durée de conservation des matières premières et une grande variabilité de références (SKU).
Avant Oplit, l'ordonnancement reposait sur une solution héritée rigide, opaque et entièrement dépendante de l'expertise individuelle.
Teknor, c'est :
20 usines
1 Md$ de chiffre d'affaires
5 à 10 lignes par site
Impact
L'histoire
La fabrication de plastifiants repose sur des séquences serrées, des contraintes de stock et une volatilité constante de la demande. À cette échelle et avec cette complexité, la planification réactive s'impose par défaut, ce qui entraîne des compromis sous-optimaux pris sous pression et des calendriers reconstruits manuellement plusieurs fois par jour.
Oplit a changé le modèle opérationnel. Avant chaque cycle de production, la demande est prédite et la taille des lots est optimisée, éliminant ainsi les futurs changements de série avant même qu'ils n'apparaissent sur le planning. Lorsque les conditions changent, le planning se met à jour en temps réel sans intervention manuelle. Les usines ont cessé de subir la volatilité, elles la contrôlent désormais pour maximiser l'efficacité de la production.
Le défi
La planification chez Teknor Apex reposait sur une solution obsolète. Les contraintes étaient codées en dur, les décisions étaient essentiellement manuelles, avec des milliers de règles ancrées dans la tête des collaborateurs. Avec 20 usines et des centaines de références, le système générait autant de complexité qu'il n'en gérait.
L'approche d'Oplit
Regroupement de production axé sur la demande
Avant chaque cycle de production, le modèle de prédiction d'Oplit estime la probabilité que des commandes similaires arrivent dans les semaines à venir. Le cas échéant, il recommande d'augmenter les quantités produites afin d'éviter de futurs changements redondants, transformant ainsi la planification en un levier de capacité proactif plutôt qu'en une file d'attente réactive.
Planification en pilote automatique
Avec Oplit Copilot, les décisions sont automatisées par défaut. Le système génère et met à jour le planning en temps réel, sans intervention manuelle. Les planificateurs passent de la construction des plans à leur pilotage, en validant les exceptions.
Un modèle de connaissances que les planificateurs s'approprient réellement
Au lieu d'une boîte noire aux règles codées en dur, le modèle de connaissances d'Oplit permet aux planificateurs de définir, d'ajuster et de faire évoluer eux-mêmes des centaines de contraintes de production. Chaque site construit sa propre logique de planification sans écrire une seule ligne de code.
Prédire la demande. Produire moins souvent. Produire plus.
Avant chaque cycle de production, Oplit modélise la probabilité que des commandes similaires arrivent dans les semaines à venir. Le cas échéant, il recommande d'augmenter les quantités produites afin d'éviter de futurs changements de fabrication redondants. L'optimisation des séquences se fait en amont, et non en guise de contrôle des dommages. Moins de changements, un meilleur rendement et un planning qui s'efforce activement de protéger la capacité de production plutôt que de simplement s'en faire le reflet.
Les décisions se prennent automatiquement. Les exceptions apparaissent instantanément.
Oplit Copilot génère et met à jour le planning en temps réel, sur l'ensemble des sites. Les planificateurs ne construisent pas les plans, ils examinent les décisions que le système a déjà prises. Lorsque quelque chose change dans l'atelier, le planning s'adapte sans attendre qu'un humain s'en aperçoive. Résultat : les planificateurs gagnent énormément en productivité, le débit augmente et le temps de réaction aux perturbations passe de plusieurs heures à quelques minutes.
Les contraintes appartiennent à l'usine et ne sont pas figées dans le code.
Oplit remplace la boîte noire par un modèle de connaissances que les planificateurs contrôlent directement. Chaque contrainte (séquences de changement, compétences, outillage, durée de conservation des matières premières) est définie, ajustée et développée par les équipes qui connaissent le terrain. À mesure que l'usine évolue, la logique de planification évolue avec elle. Pas de ticket informatique. Pas de délai. L'intelligence de planification devient un actif vivant, continuellement perfectionné par les personnes les plus proches de la production.
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